Firmy produkcyjne w Polsce od kilku lat mierzą się z tym samym problemem: ogłoszenie o pracę wisi tygodniami, agencje pracy tymczasowej podnoszą stawki, a rotacja na najprostszych stanowiskach sięga poziomów, przy których dział HR traci sens planowania długoterminowego. W wielu zakładach największy deficyt dotyczy nie inżynierów czy operatorów maszyn CNC, tylko osób do prac powtarzalnych – przekładania, liczenia, pakowania. To właśnie tam automatyzacja produkcji najszybciej pokazuje swoją wartość, bo zastępuje pracę, której i tak nikt nie chce dziś wykonywać.
Dlaczego rekrutacja na produkcji jest dziś trudniejsza niż jeszcze pięć lat temu
Kilka czynników nałożyło się na siebie jednocześnie. Rynek pracy w wielu regionach Polski jest rynkiem pracownika – szczególnie w segmencie prac fizycznych, prostych i monotonnych. Do tego dochodzi demografia: mniej osób wchodzi na rynek pracy niż z niego odchodzi, a młodsze pokolenia rzadziej wybierają stanowiska przy linii produkcyjnej, nawet za rozsądne wynagrodzenie. Efekt jest taki, że stanowiska związane z ręcznym pakowaniem, kartonowaniem czy foliowaniem produktów bywają najtrudniejsze do obsadzenia w całym zakładzie – i najszybciej się zwalniają, gdy tylko pojawi się lepsza oferta gdzie indziej.
W praktyce oznacza to, że koszt utrzymania jednego stanowiska ręcznego jest dziś dużo wyższy, niż wynikałoby to z samej stawki godzinowej. Trzeba doliczyć koszty rekrutacji, wdrożenia nowej osoby, czas potrzebny na osiągnięcie pełnej wydajności, a także koszty błędów popełnianych przez osoby wciąż uczące się procesu.
Automatyzacja procesów produkcyjnych to nie to samo, co wymiana starej maszyny na nową
Warto rozdzielić dwa pojęcia, które często są mylone. Modernizacja parku maszynowego polega na wymianie sprzętu na nowszy, wydajniejszy model – ale wciąż wymagający obsługi w tym samym zakresie co dotychczas. Automatyzacja procesów produkcyjnych idzie o krok dalej: eliminuje z procesu czynności, które wcześniej musiał wykonywać człowiek, np. liczenie sztuk, formowanie kartonu, foliowanie paczki czy przekładanie produktu między etapami.
To rozróżnienie ma znaczenie praktyczne. Firma, która kupuje szybszą maszynę pakującą, wciąż potrzebuje tej samej liczby rąk do obsługi – tylko pracujących w wyższym tempie. Firma, która wdraża automatyzację końcowego etapu linii, może tę samą pracę wykonać mniejszym zespołem, a zwolnione osoby przesunąć do zadań wymagających realnej decyzyjności, których maszyna nie zastąpi.
Które etapy linii produkcyjnej najszybciej opłaca się zautomatyzować
Nie każdy fragment procesu produkcyjnego jest dobrym kandydatem do automatyzacji w pierwszej kolejności. Najlepiej sprawdzają się te miejsca, w których praca jest powtarzalna, przewidywalna i nie wymaga częstych, złożonych decyzji – czyli najczęściej końcowy etap linii, czyli maszyny odpowiedzialne za liczenie, pakowanie zbiorcze, formowanie i zaklejanie kartonów, foliowanie w termokurczliwą folię.
To właśnie w tym obszarze specjalizują się firmy takie jak Tarpak, które projektują i dostarczają maszyny odpowiadające za końcowe etapy linii produkcyjnej – od liczenia i pakowania zbiorczego, przez formowanie kartonów, po foliowanie gotowych paczek. Zamiast zatrudniać kolejne osoby do pracy, którą trudno dziś obsadzić, zakład inwestuje jednorazowo w urządzenie wykonujące tę samą czynność bez przerw, w powtarzalnym tempie i bez rotacji kadrowej.
Robotyzacja procesów produkcyjnych a jakość – rola systemów wizyjnych
Automatyzacja końcowego etapu linii niesie ze sobą dodatkową korzyść, o której rzadziej się mówi: poprawę kontroli jakości. Człowiek pakujący setki sztuk dziennie w monotonnym rytmie prędzej czy później popełnia błędy – pomija sztukę, źle ją ustawia, nie zauważa uszkodzonego opakowania. Maszyny wyposażone w systemy wizyjne wykonują tę kontrolę na bieżąco, eliminując produkt niespełniający normy jeszcze przed zapakowaniem, bez zmęczenia i bez spadku uwagi w ostatniej godzinie zmiany.
W praktyce robotyzacja procesów produkcyjnych na końcowym etapie linii oznacza więc nie tylko mniejsze zapotrzebowanie na ręce do pracy, ale też bardziej przewidywalną jakość – co ma znaczenie zwłaszcza tam, gdzie odbiorca końcowy jest wymagający, a reklamacje są kosztowne.
Mini-kalkulator: automatyzacja czy kolejna rekrutacja?
Zanim zapadnie decyzja o kolejnym ogłoszeniu rekrutacyjnym, warto policzyć, ile faktycznie kosztuje utrzymanie stanowiska ręcznego w perspektywie roku – i zestawić to z orientacyjnym kosztem automatyzacji.
Krok 1: roczny koszt ręcznego procesu
Przyjmijmy dla uproszczenia jeden przykładowy scenariusz obliczeniowy:
- wynagrodzenia brutto pracowników zaangażowanych w dany etap,
- koszty pracodawcy (składki, benefity),
- koszty rekrutacji przypadające na rok (ogłoszenia, czas HR, prowizje agencji),
- koszty wdrożenia nowej osoby (czas wdrożeniowy, obniżona wydajność w pierwszych tygodniach),
- nadgodziny wynikające z braków kadrowych,
- koszt absencji i rotacji (zastępstwa, przestoje),
- koszt błędów popełnianych w procesie ręcznym (reklamacje, straty materiałowe).
Suma tych składowych daje realny, a nie tylko „papierowy” koszt utrzymania stanowiska.
Krok 2: orientacyjny czas zwrotu inwestycji
Wzór w najprostszej postaci wygląda następująco: koszt automatyzacji podzielony przez roczne oszczędności operacyjne (czyli różnicę między dotychczasowym kosztem ręcznym a kosztem eksploatacji zautomatyzowanego stanowiska).
Przykładowo – i to jest modelowe wyliczenie, a nie dane z konkretnego wdrożenia – jeśli roczny koszt ręcznego procesu wynosi 180 000 zł, a koszt eksploatacji zautomatyzowanego stanowiska (energia, konserwacja, ograniczona obsługa) to 40 000 zł rocznie, roczna oszczędność wynosi 140 000 zł. Przy koszcie inwestycji rzędu 250 000 zł orientacyjny czas zwrotu to niecałe dwa lata. Każda firma powinna podstawić tu własne liczby – to narzędzie do myślenia o decyzji, a nie gotowa odpowiedź.
Chcesz częściej widzieć treści BNBN w Google?Dodaj nas do ulubionych źródełJak wygląda wdrożenie automatyzacji w praktyce
Wdrożenia automatyzacji na końcowym etapie linii produkcyjnej zwykle przebiegają etapowo, a nie jako jednorazowa, rewolucyjna zmiana całego zakładu. Najpierw analizowany jest konkretny odcinek procesu – np. pakowanie zbiorcze – pod kątem tempa pracy, rodzaju opakowań i specyfiki produktu. Następnie dobierana jest maszyna odpowiadająca realnym parametrom linii, a nie uniwersalne rozwiązanie „pod wszystko”. Na końcu następuje integracja z resztą linii i przeszkolenie osób, które będą nadzorować pracę urządzenia – bo automatyzacja rzadko oznacza całkowitą eliminację człowieka z procesu, częściej zmienia jego rolę z wykonawcy na nadzorcę.
Dobrym punktem odniesienia jest poradnik dotyczący doboru maszyn pakujących do kolejnych etapów produkcji, który opisuje, jak krok po kroku dopasować konkretne rozwiązanie do etapu procesu, zamiast kupować sprzęt „na wyrost” lub „na oko”.
Trudne warunki pracy i redukcja kosztów w dłuższej perspektywie
Warto też pamiętać, że część stanowisk produkcyjnych to praca w trudnych warunkach – hałas, niska lub wysoka temperatura, monotonia, konieczność wielogodzinnego powtarzania tych samych ruchów. To właśnie te stanowiska najczęściej generują największą rotację i najkrótszy staż pracy. Automatyzacja procesów produkcyjnych w takich obszarach nie tylko obniża koszty w dłuższym horyzoncie, ale też realnie odciąża zespół, przenosząc najbardziej uciążliwe czynności na maszynę.
W połączeniu z rosnącą wydajnością linii i mniejszą liczbą przestojów wynikających z braków kadrowych, redukcja kosztów operacyjnych staje się efektem ubocznym decyzji, która pierwotnie miała rozwiązać zupełnie inny problem – brak ludzi do pracy.
Najczęściej zadawane pytania
Czy automatyzacja oznacza zwolnienia w zakładzie?
Najczęściej nie – w większości przypadków chodzi o obsadzenie stanowisk, których i tak nie udaje się utrzymać przy obecnej rotacji, a nie o redukcję istniejącego zespołu. Osoby dotychczas wykonujące pracę ręczną zwykle przechodzą do nadzoru procesu lub innych zadań w zakładzie.
Od czego zacząć, jeśli zakład nigdy wcześniej nie miał zautomatyzowanego etapu produkcji?
Najlepiej od analizy jednego, najbardziej uciążliwego kadrowo odcinka procesu – często jest to właśnie końcowy etap linii, czyli liczenie i pakowanie zbiorcze – i sprawdzenia, jaki typ maszyny odpowiada realnej specyfice produktu i tempu pracy.
Czy automatyzacja opłaca się tylko dużym zakładom?
Nie – decyduje nie wielkość firmy, tylko skala i powtarzalność danego procesu. Nawet mniejszy zakład, w którym dany etap generuje stały, uciążliwy problem kadrowy, może uzyskać relatywnie szybki zwrot z inwestycji.